鈦--鋼復(fù)合板容器設(shè)備制造注意事項
一、材料的驗收
1、鈦--鋼復(fù)合板的復(fù)合率作超聲檢驗時，不能用潤滑油做耦合劑，需用水或水玻璃。
2、鈦、鋼板的質(zhì)量應(yīng)符合BG/T3621-94標(biāo)準(zhǔn)；鈦--鋼復(fù)合板的質(zhì)量應(yīng)符合GB8546-87、GB8547-87標(biāo)準(zhǔn)或供需雙方協(xié)議規(guī)定；鈦鋼管的質(zhì)量應(yīng)符合GB/T3624-95標(biāo)準(zhǔn)；選用鈦焊絲應(yīng)符合GB/T3623-1998的規(guī)定。
3、復(fù)合板的外形尺寸和表面質(zhì)量應(yīng)逐張進行檢查，復(fù)板厚度的測量允許每批取一張板材進行。
二、下料注意事項
鈦材及鈦--鋼復(fù)合板可用火焰切割、等離子切割、沖剪或機械加工方法下料。
1、當(dāng)采用火焰切割、等離子切割時，由于鈦在300℃以上易于氧化，且導(dǎo)熱系數(shù)低，由此鈦較一般鋼材易于切割，氣割速度要比切割速度同樣的鋼板快4-5倍，鈦氣割后，切口表面有氣體污染層，其污染層深度為2mm左右，必須用機械方法去除。
2、鈦--鋼復(fù)合板在用機械切削的時，基層應(yīng)朝下；火焰或等離子切割時，復(fù)合板距離地面應(yīng)有足夠的高度，且復(fù)層朝上、朝下均可，切口的氧化層在焊接前必須清除。
3、切割的坡口表面不得有裂紋、分層和夾渣缺陷。
4、筒體下料尺寸必須根據(jù)封頭實際成形尺寸確定。
三、鈦--鋼復(fù)合板的焊接
1、鎢極氬弧焊中出現(xiàn)鎢極碰到焊縫金屬即觸鎢的情況，應(yīng)立即停止焊接作業(yè)，去除污染源，更換鎢極后再進行作業(yè)。
2、焊接作業(yè)時焊縫應(yīng)盡可能的長，中間出現(xiàn)停焊，重新進行焊接時，焊縫應(yīng)重疊10mm左右。
3、焊接時不得隨意起弧，焊接完進行自檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。焊后應(yīng)仔細(xì)清理焊件表面的焊瘤、焊渣、飛濺物以及其他污物，必要時應(yīng)對焊縫進行局部修整。
4、處理焊縫缺陷時，應(yīng)先用砂輪修磨清理，再用白布蘸丙酮進行擦洗清理，清理完畢后再進行返修處理。同一部位翻修次數(shù)不宜超過兩次，如超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。
5、焊縫檢驗：焊縫成型應(yīng)均勻、致密、光滑過度，不得有裂紋、氣孔、夾鎢、未融合、氧化（主要看焊縫顏色變化）以及超標(biāo)咬邊、弧坑等缺陷的出現(xiàn)，鈦焊縫表面不允許出現(xiàn)存在明顯劃傷。
6、如需在鋼基層焊接吊耳或進行加固時，焊接電流要小，并且每焊完一道要間隔一段時間再進行下一道的焊接，防止出現(xiàn)由于熱輸入量過大，導(dǎo)致鈦復(fù)合層受熱氧化變色。
7、冬季施工應(yīng)注意保持環(huán)境溫度，由于鈦金屬比較脆，如溫度過低，冷卻速度快，很容易出現(xiàn)裂紋。應(yīng)及時提高環(huán)境溫度，對焊縫區(qū)周圍80mm范圍內(nèi)適當(dāng)預(yù)熱，溫度不低于15℃，從鋼基層預(yù)熱。
8、焊縫嚴(yán)禁只融化母材，而不添加焊絲，導(dǎo)致焊縫強度降低，冷卻時開裂。
用焊縫及熱影響區(qū)顏色判斷焊件質(zhì)量：
| 焊接及熱影響區(qū)表面顏色 | 氬氣保護情況 | 合格判斷 | 處理方法 |
| 銀白色 | 良好 | 合格 | 不需處理 |
| 金黃色（致密） | 尚好 | 合格 | 可不處理 |
| 藍色 | 稍差 | 只可用于非重要部位 | 去除藍色 |
| 紫色 | 較差 | 只可用于常用容器 | 去除紫色，如去不掉應(yīng)返修 |
| 灰色 | 差 | 不合格 | 返修 |
| 暗灰色 | 差 | 不合格 | 返修 |
| 灰白色 | 很差 | 不合格 | 返修 |
| 黃色粉狀物 | 很差 | 不合格 | 返修 |
三、封頭、筒體成形
1、鈦--鋼復(fù)合板封頭成形可采用熱沖壓成形或冷沖壓成形后熱校型（允許采用冷沖壓成形）。鈦復(fù)合鋼板封頭應(yīng)盡量采用冷沖壓成形，若采用熱成型時，其加熱溫度應(yīng)控制在550--650℃.
2、封頭熱成型前應(yīng)將工件表面的油污和其他附著物全部清除干凈，在工件高溫（350℃以上）熱加工后不再經(jīng)機械加工時，其表面可涂以耐高溫涂材，以防表面被氧化、污染。
3、加熱一般采用電爐，若采用氣體加熱爐，則這種爐子必須是箱式爐，且爐內(nèi)氣氛必須保持微氧化性，不得為還原性，加熱用的燃料含硫量要低。加熱要均勻，且不得使加熱火焰和固體燃料直接與鈦表面接觸。
4、為了防止工件在沖壓過程中被劃傷或粘摸，鈦表面應(yīng)涂摩擦系數(shù)低的潤滑劑。
5、橢圓形、蝶形封頭主要尺寸允差如下
四、筒體成形
筒體成形可采用熱卷成形或冷卷成形。
1、筒體冷卷前應(yīng)將鈦板的兩邊在模具上定半徑預(yù)彎，然后卷板，對于卷制曲率半徑較小的鈦復(fù)合鋼板圓筒，為防止復(fù)層剝離，在卷板時一次下壓量不應(yīng)過大。同時，在滾圓時，不允許停留在未復(fù)合部位，以免引起松動面積的擴大。卷板機輥子表面清理干凈，打磨光滑，或在卷制時，在鈦板上墊一層薄的鍍鋅鐵皮或不銹鋼薄板，保護鈦板表面。
2、熱卷后筒體的壁厚不得小于圖樣規(guī)定的設(shè)計厚度。
復(fù)合板制造壓力容器應(yīng)注意的問題
1、下料及坡口加工
復(fù)合板下料采用空氣等離子切割，不僅切口質(zhì)量好，而且切口表面的淬硬傾向也較小。對于用復(fù)合板制造壓力容器，板料的劃線控制相當(dāng)重要，特別是周長幾何尺寸的控制，因為這一尺寸將直接影響到殼體環(huán)縫的對口錯邊量，必需嚴(yán)格控制，對于帶有凸形封頭的容器，其筒體下料應(yīng)在封頭成形后按其實際尺寸來確定，此外，劃線時板料對角線尺寸的控制也很必要，這樣可以保證滾圓后筒節(jié)端部的傾斜和錯口量盡可能的小，從而才能使筒節(jié)組對后焊縫間隙均勻一致，為焊接質(zhì)量的保證奠定基礎(chǔ)。對于復(fù)合板的坡口加工，前些年與常規(guī)的單層板沒有什么區(qū)別，但近年來發(fā)生了較大的變化，由圖 1a 的型式演變?yōu)閳D 1b 的型式，而圖 1b 的型式能更好的保證焊接質(zhì)量和設(shè)備使用的可靠性。至于坡口的加工方法，采用刨邊機加工是比較理想的。對于殼體與接管的角焊縫來說，坡口的加工宜采用空氣等離子切割，割后要清除溶渣，用砂輪將淬硬層打磨干凈，并對坡口表面做著色探傷檢查。
2、成形及組裝
對于復(fù)合板的成形，在設(shè)備能力允許的條件下，盡量采用冷加工，在成形過程中關(guān)鍵問題是覆層表面的保護，因為一般覆層的厚度都很薄，稍不注意就有可能導(dǎo)致局部表面的機械損傷，影響覆層的耐蝕作用。防止這種情況產(chǎn)生的有效方法，就是將曲輥及模具表面修磨光滑整潔，從而起到保護覆層的作用，當(dāng)復(fù)合板需要采用熱成形時，要注意保護成形時的終止溫度和冷卻速度，加熱次數(shù)不應(yīng)超過兩次，并且要使板均勻加熱，以保覆層材料的耐腐蝕性能。 復(fù)合板殼體的組裝與一般的單層殼體的組裝原則上沒有多大區(qū)別，只是在對口錯邊量控制上復(fù)合板殼體要求要嚴(yán)格的多。它不是按板料的整個厚度來確定，而是按覆層的厚度來確定，規(guī)定不得超過覆層的厚度的 1/2 且不大于 2mm。正因為如此，在前面的下料及坡口加工中，專門強調(diào)了在下料及刨邊時必需嚴(yán)格控制其周長尺寸和對角線尺寸，其目的就在于確保組裝對對口錯邊量符合要求。同時也可避免強制組對。此外，組裝時應(yīng)禁在覆層上點焊吊耳、卡子等附屬物，以避免損傷覆層。如必需要點焊時，在拆除時必需對焊疤、弧坑等進行補焊并修磨至與母材齊平，然后對這些部位表面做著色檢查，以防止留下微裂紋等開口性缺陷，給設(shè)備的安全使用留下隱患。
3、焊接
對于復(fù)合板的焊接，必需采用三種材料，即基層焊接材料，過渡層焊接材料和覆蓋層焊接材料。就其方法而言，既可采用手工焊，也可對基層采用埋弧自動焊，而覆層和過度層采用手工焊。實踐證明，在復(fù)合板的施焊過程中，采用小的線能量對層間的溫度的控制很有必要，尤其是在施焊過度層和覆蓋層時，層間溫度的控制顯得更為重要。如此時層間溫度過高，焊后在復(fù)層側(cè)沿焊縫熱影響區(qū)部位極易產(chǎn)生裂紋。因此，在施焊過程中，層間溫度不宜超過 50℃。
